Prêmio da Qualidade IQA
Vencedores 2023

O Spark Eyes System é uma ferramenta para inspeção não destrutiva de pontos de solda. Sua lógica de funcionamento é baseada em inteligência artificial e é capaz de classificar a qualidade das soldas, separando-as em dois grupos: aceitável e não aceitável. O sistema captura informações de assinatura elétrica de cada ponto durante o processo de soldagem e as combina com a respectiva imagem do ponto de solda. A coleta dessas informações, atreladas ao resultado do treinamento das redes neurais, permite ao sistema verificar se os pontos de solda formados estão dentro dos padrões de qualidade pré-estabelecidos. A falta de métodos de inspeção capazes de acompanhar o ritmo da produção e monitorar a qualidade do processo online é um problema recorrente nas montadoras. Os testes geralmente utilizados fazem uso de ferramentas manuais e não garantem o controle adequado da amostra. Estima-se, com base na frequência de inspeção e no volume de soldas, que nem 5% das juntas soldadas sejam inspecionadas.
O Sistema Spark Eyes visa estabelecer uma ferramenta de tomada de decisão e de apoio à produção. Os benefícios iniciais traduzidos na detecção rápida e ágil de defeitos resultam em maior confiabilidade do processo. As medidas de ajuste e alteração de parâmetros são realizadas com maior segurança, reduzindo o desperdício. O amadurecimento e evolução da solução tem o potencial de reformatar atividades rotineiras das linhas de produção, como a redução ou até extinção do teste de chisel, utilizando uma talhadeira. Este projeto gerou a Patente de Invenção para a General Motors, visto que é uma tecnologia disruptiva com uso de Inteligência Artificial para garantir a qualidade da solda ponto em tempo real no conceito de Indústria 4.0.
Responsável pela inscrição: BÁRBARA VILARINDO FUZETTI

Após anos de atuação corretiva e preventiva dentro da área de qualidade de fornecedores da Robert Bosch Ltda, chegamos a um nível de maturidade dos fornecedores “estável”, onde as mesmas ações, programas e reações, já não são capazes de garantir a melhoria dos indicadores e a redução da quantidade anual de incidentes de qualidade (termo usado internamente para problemas/desvios de qualidade).
Diante desse cenário, desenvolvemos uma ferramenta (Q-Oracle) que, utilizando machine learning, é capaz de combinar todos os dados que temos relacionados as nossos fornecedores nos últimos 6~7 anos e confronta-las com os incidentes de qualidade, com o objetivo de entender o padrão de comportamento ou combinação de fatores dos fornecedores que historicamente resultam em um período de instabilidade dos fornecedores e consequentemente incidentes de qualidade. Combinando o padrão de comportamento com dados futuros (como projeção de entrada de peças, por exemplo), conseguimos prever quais fornecedores apresentam um risco de ter um incidente de qualidade nos próximos meses devido a situação atual e a resultante estatística de que no passado, em combinações similares, esses fornecedores tiveram problemas de qualidade com a Bosch.
Hoje essa ferramenta tem uma precisão de ~21% (de todas as predições feitas peça ferramenta, 21% delas se confirmaram – ou seja, de fato tivemos os incidentes de qualidade previstos), e uma sensibilidade de 61% (de todos os incidentes que tivemos, 61% desses fornecedores estavam na lista de predição inicial da ferramenta, ou seja, a ferramenta acertou 61% dos fornecedores que de fato tiveram problemas).
Responsável pela inscrição: LEONARDO TAKASHI YOSHIMURA

Atualmente as empresas possuem dificuldades significativas em ter uma gestão avançada de moldes, que permita a estas empresas gerirem seus ativos de forma precisa e transparente, garantindo assim a integridade, desempenho e rastreabilidade dos moldes. Com base nisso, perdas não planejadas, problemas/custos inesperados tendem a acontecer afetando diretamente os resultados das organizações, colocando em risco não apenas a competitividade dessas empresas (OEMs, Tear1/2), mas também a imagem externa, qualidade das peças produzidas, atendimento de demandas no prazo e ambiente/relação profissional entre fornecedores e clientes.
O objetivo deste projeto foi desenvolver uma gestão ativa e precisa dos moldes da Continental e/ou em comodato junto as Montadoras, dentro dos conceitos da indústria 4.0, que estivessem em operação ou em desenvolvimento, focando a “cadeia de suprimentos” e o processo de fabricação interno como meio de validar a escalabilidade do projeto.
O projeto consiste em equipar os moldes individualmente com um sensor “IoT”, possibilitando assim a coleta de dados em tempo real. Como consequência passamos a ter uma base de dados ampla e consistente (big data) para tomada de ações proativas otimizado os processos respectivos. O projeto consiste em equipar os moldes individualmente com um sensor “IoT”, possibilitando assim a coleta de dados em tempo real. Como consequência passamos a ter uma base de dados ampla e consistente (big data) para tomada de ações proativas otimizado os processos respectivos.
O sistema possui transmissão de dados Bluetooth (sem fio) + tecnologia 4G, onde todos os dados são transmitidos, recebidos e armazenados em uma nuvem. Através de uma interface interativa todas as informações podem ser acessadas através de painéis de controle (dashboards) que nos permite monitorar o tempo de ciclo, temperatura, pressão, desempenho, produtividade, demanda, vida útil e previsão de fim de vida de cada molde. Além disso temos o monitoramento e status das manutenções preventivas planejadas, corretivas não planejadas, localização dos dispositivos, bem como a análise de capacidade, OEE etc. Por fim o sistema possui um módulo de inteligência artificial (em aprendizado) no qual combina fatores e transforma comportamentos anormais em riscos potenciais com alertas preventivos quanto a problemas de qualidade em determinados momentos do processo.
Os resultados obtidos com o projeto são significativos e poderão ser apresentados ser avaliados nas apresentações em anexo.
Responsável pela inscrição: MARLLON KOPELVSKI

O presente projeto está relacionado às estratégias de inovação da Visteon Amazonas e constitui uma das principais ferramentas estatísticas para verificação da performance de um sistema de produção para atender as especificações desejadas. Dentro da empresa, a implementação do sistema, é dada pela substituição do modelo tradicional de coleta onde o levantamento de dados ocorre de forma manual, o que configura o processo de análise como mais lento, porém com a inserção do novo método o procedimento passa a ser automatizado. A empresa trabalhou em partes importantes de seus processos como por exemplo: o tempo de respostas dos valores do Cpk, o que permitiu trabalhar na agilidade para análise dos elementos mensurando a capabilidade de estrutura visando a melhoria contínua, uma vez que a análise do índice pode ajudar a identificar pontos de melhoria e oportunidades de aprimoramento na estrutura de fabricação, por meio da viabilização de ações corretivas e principalmente preventivas. A partir da implementação do dashboard, a organização espera garantir precisão e exatidão nas rotinas de inspeção da capacidade do processo, é esperado também a redução de falhas e o aumento da eficiência geral no arranjo produtivo. Com isso, o sistema Cpk Online garante a segurança no processo de montagem, tornando o procedimento mais robusto quanto a qualidade dos produtos Visteon, evitando que sejam vazados produtos que ofereçam riscos aos nossos clientes.
Responsável pela inscrição: BRUNO LIMA PONTES

O objetivo deste projeto é utilizar tecnologia de escaneamento 3D por nuvem de pontos para gerar o volume
real da instalação e assim possibilitar a integração de novos produtos em linhas existentes de maneira mais
rápida e assertiva. Até então utilizava-se medições por trenas e paquímetros com anotações em cadernos para
posterior atualização do projeto no software de projeto (etapa denominada “As-built”), essa sistemática deixa a
responsabilidade na mão do projetista, pois ele necessita identificar todas as diferenças na prática, itens que
não são detectados na etapa de engenharia geram aumento no tempo da instalação, retrabalhos e com isso
um aumento no uso de recursos gerando impacto ambiental e custos.
Responsável pela inscrição: MARCO ANTONIO DE VICTO FILHO

Através de ferramentas em estado da arte de Inteligência Artificial, desenvolvemos uma solução que automatiza o processo de conferência e cotagem de desenhos técnicos. A aplicação construída permite a identificação das cotas, tolerâncias dimensionais e geométricas, rugosidades superficiais e notas, realiza o reconhecimento das informações para texto, dispõe automaticamente os balões indicando cada cota e insere os dados correspondentes no banco de dados de controle da qualidade da empresa. Resultado: um ganho de 96% nas horas de engenharia liberando recursos para atividades de maior impacto de valor, além da padronização dos processos e desenvolvimento interno de novas tecnologias.
Responsável pela inscrição: DANIELA JORGE FERNANDES

O Ouvido Eletrônico é um projeto patenteado e desenvolvido pela GM do Brasil, com o objetivo de melhorar e automatizar o processo de avaliação de ruído, buscando melhor satisfação do cliente no segmento do conforto acústico dos veículos produzidos.
Responsável pela inscrição: ANA BEATRIZ LUIZ DA SILVA

O Acessilab é um projeto implementado pela GM do Brasil, com a atenção voltada totalmente à satisfação de nossos clientes que apresentam alguma dificuldade e/ou necessidade especificas ao utilizar nossos veículos. Através de um canal de comunicação exclusivo, o cliente compartilha sua história, e será então desenvolvida uma solução customizada que atenda à necessidade do cliente (foco no cliente), através do uso de impressoras 3D (inovação), sem custo algum para o cliente (inclusão).
Responsável pela inscrição: DULIO PAULO DE FREITAS

Buscando atender os padrões dos nossos clientes e sabendo que o sucesso de uma companhia de manufatura é determinado principalmente por um efetivo sistema de gerenciamento das operações, a Visteon entende que é fundamental que as empresas se mantenham lucrativas e competitivas. Com esse pensamento é importante buscar novas tecnologias e ferramentas para buscar soluções automatizadas para os processos Visteon.
A Visteon reconhece que o sucesso de uma companhia de manufatura está diretamente ligado a um eficiente sistema de gerenciamento das operações. Para se manter lucrativa e competitiva, é essencial buscar constantemente novas tecnologias e ferramentas que ofereçam soluções automatizadas para os processos produtivos. Com base nessa perspectiva, a Visteon está comprometida em explorar a automação como uma ferramenta de relevante contribuição para redução de custos e otimização dos recursos.
Nesse contexto, a automação tem se mostrado uma excelente alternativa para modernizar e aprimorar processos, buscando maior produtividade e eficiência. O objetivo desse projeto é desenvolver e implementar uma ferramenta computacional que permita a automação sistêmica do processo de teste de visão em uma empresa do subsetor eletroeletrônico do Polo Industrial de Manaus. Com isso, busca-se reduzir os índices de tempo de inatividade do equipamento (Downtime), tempo médio de reparo (MTTR), além de melhorar o índice de performace do equipamento, medido pelo indicador FTT (certo da primeira vez).
A implementação dessa ferramenta computacional visa centralizar as ferramentas de trabalho, proporcionando uma aplicação prática, enxuta e eficiente. Isso possibilitará uma maior agilidade nos processos de teste de visão, resultando em um aumento significativo da produtividade. Além disso, a automação sistemática permitirá a redução de erros e retrabalhos, otimizando a utilização dos recursos disponíveis.
A Visteon compreende que a adoção de tecnologias avançadas e a busca contínua por melhorias são fundamentais para se manter competitiva no mercado. Ao investir na automação sistêmica e no aprimoramento dos processos de teste de visão, a Empresa está se posicionando estrategicamente para alcançar melhores resultados, garantindo a eficiência operacional e a satisfação dos clientes. A automação torna-se, assim, uma aliada imprescindível no caminho para o sucesso no setor de manufatura.
Responsável pela inscrição: JOELSON DE ANDRADE DOS SANTOS

In die transfer é um sistema que transporta peças via servo motor onde é acoplado em uma ferramenta de estampar.
Responsável pela inscrição: LEONARDO JESUS

O projeto “AIR LEAK BUSTERS” é um sistema de detecção, identificação e eliminação dos vazamentos de ar comprimido, o qual busca a conscientização dos nossos colaboradores referentes aos desperdícios de ar comprimido e energia elétrica.
Alinhado aos objetivos sustentáveis da ZF, que incluem a redução das emissões de CO2 em suas localidades em 80% até 2030 o projeto busca reduzir o desperdício do consumo de energia elétrica e gás carbônico, devido aos vazamentos de ar comprimido.
Além disso, será possível diminuir os níveis de decibéis na área de produção e alcançar melhor eficiência, devido à otimização técnica das máquinas que se utilizam do ar comprimido para funcionar.
O projeto iniciou-se em abril/2022 a partir dos encontros de melhoria contínua que acontecem regularmente dentro das unidades da ZF e a sua validação deu-se durante ao workshop de SMED, sigla para a expressão “Single Minute Exchange of Die” ou, na tradução para o português, “troca rápida de ferramenta” onde a ZF do Brasil adquiriu um equipamento chamado ii900 da Fluke é um gerador de imagens ultrassônico, equipado com uma câmera digital e 64 microfones onde durante a inspeção, o equipamento é apontado para as máquinas e detecta automaticamente os pontos de vazamentos por meio do som.
O novo equipamento permite que a equipe de manutenção localize com rapidez e precisão até mesmo os menores vazamentos, mesmo em ambientes de produção, pois conta com um algoritmo que permite que o ruído de fundo seja filtrado.
No final do mapeamento é emitido um relatório detalhado pelo equipamento, contendo as informações de dimensão dos vazamentos (l/min). Nossa equipe criou um sistema próprio para o gerenciamento dos vazamentos e a partir das informações de campo combinadas a um chamado de manutenção os dados são inseridos automaticamente na plataforma onde todos conseguem acessar online a dimensão do desperdício e os ganhos qualitativos e quantitativos (MWh e m³/h).
Com a implementação do projeto “AIR LEAK BUSTERS” a ZF do Brasil conseguiu reduzir o consumo de 942 MWh de energia elétrica desde a implementação do projeto.
São esperados ganhos significativos para os próximos anos, além do objetivo reduzir 1 compressor até dezembro de 2023.
Vale lembrar que existem outros ganhos não mensuráveis do projeto, mais de 50 colaboradores já foram diretamente conscientizados com o projeto e tem replicados aos seus colegas a importância de sanar os vazamentos de ar comprimido e de que pequenas atitudes contribuem gradativamente para grandes ganhos de qualidade e ambientais.
Outro ganho é o tempo de manutenção que foi reduzido e a qualidade na detecção do ponto exato do vazamento, simplificando os trabalhos dos manutentores.
Responsável pela inscrição: ROBSON DA CONCEIÇÃO

O projeto conta com a construção do zero de um sistema inteligente capaz de gerenciar todo o processo de impressão pasta de solda no setor do SMD. Desde o processo de armazenamento de pasta de solda ao processo de alimentação de pasta de solda na linha o Printing Process Control System garante que os procedimentos necessários para que a printagem ocorra com 100% de garantia de qualidade sejam validados antes do processo de impressão ser iniciado. Isso ocorre de modo que o sistema funcionará como um Poka Yoke na máquina de impressão de solda, a printer. Assim, caso os processos anteriores a printagem como; medição de deformação da máscara de impressão de solda (stencil), limpeza e secagem do rodo (squeegee) e máscara de impressão de solda (stencil), descanso da pasta de solda por 4 horas no warehouse do SMD, seguimento de FIFO (First In First Out) da pasta de solda paga para a linha e registro da data e hora de abertura da pasta de solda; não sejam realizados corretamente, a printer continuará travada aguardando que o processo seja realizado. Com isso, o sistema de gerenciamento do processo de impressão de pasta de solda evita 100% que erros ou problemas de printagem ocorram por algum erro operacional.
Responsável pela inscrição: RAYLENE LARYSSA SANTOS DE SOUZA

O projeto se baseia no princípio da eficiência na aplicação dos recursos fósseis e sintéticos, neste caso os Lubrificantes. Sendo:
– Redução do consumo de óleo novo;
– Recuperação dos óleos do processo de usinagem e sistemas hidráulicos da planta ZF;
– Redução da geração de resíduos;
– Redução de custo no produto;
Responsável pela inscrição: CESAR AUGUSTO DA SILVA

A estratégia do projeto visa a redução de custos e a comunização de matéria-prima. O projeto fez parte da gestão da produção e engenharia e tem como base a otimização do uso de matérias-primas, maximizando os resultados nos processos logísticos e financeiros. As oportunidades atacadas são a redução no custo de matéria-prima, redução de custo com reabastecimento, redução no consumo e comunização de material. Foi utlizado o DMAIC como metodologia base para o desenvolvimento do projeto, estudos de capacidade de processo, estudos estatísticos com MiniTab, CTQ e diagramas de cause e feito. Levantou-se as peças com maiores oportunidades, analisando as peças com maiores instabilidades e maiores volumes de produção, reduzindo o refugo e melhorando a qualidade das peças.
Responsável pela inscrição: JOÃO VITOR PEDRO

A proposta do trabalho visa otimizar o processo com foco em sustentabilidade com ganhos logísticos e operacionais, redução de produtos químicos, melhoria de processos e satisfação dos clientes. Com objetivo de atingir a estabilização química através de mudanças estruturais no processo de fosfatização e consequente melhorias de qualidade, redução de custos e novas oportunidades para internalização de pintura e ganhos financeiros.
Responsável pela inscrição: ANDRÉ FERNANDO CAETANO

Trabalho desenvolvido por equipe multidiciplinar, com foco em melhorias de processos.
Utilizando Ferramentas da qualidade, foi possível identificar fragilidades em ergonomia, onde o trabalho implemementado com o auxilio das metodologias, resultou ganhos na propria ergonomia do posto de trabalho, custos, manutenção da qualidade do produto e sustentabildiade.
Responsável pela inscrição: CARLOS EDUARDO PELOSI

Esse projeto vai de encontro com as políticas de ESG da Jaguar Land Rover. Eliminando totalmente o uso de papel em toda a área de qualidade de fornecedores, desde da assistência ao Fornecedor até o Residente do mesmo. Trazendo ganhos como: Sustentabilidade, Economia e Registro de informações.
Responsável pela inscrição: MARIANA COSTA LIMA

O objetivo do projeto é otimizar o processo de soldagem por resistência, unificando operações distintas, trazendo robustez ao processo por meio de Poka-Yoke garantindo a Qualidade dos produtos e processos.
Responsável pela inscrição: GIVANILDO LUIZ DO NASCIMENTO

O processo de obtenção de água DI funcionava em Sorocaba desde 2018 e o que incomodava muito a equipe eram os desperdícios, para se ter uma ideia de grandezas, para cada litro de água desmineralizada produzido era descartado 1 litro de água de rejeito.
Assim no início de 2022 em conjunto com o atual fornecedor de insumos para usina de água desmineralizada foi pensada numa solução, a aquisição de mais uma usina de osmose reversa que trabalhasse apenas com o rejeito gerado no primeiro processo de obtenção de água desmineralizada.
E o processo sofreu um acréscimo de equipamento (recuperadora de rejeitos DI

Como resultado desse processo temos um aproveitamento de 50% dos rejeitos gerados no primeiro processo, que representam aproximadamente 1.150.000,00 litros de água por ano que deixam de ser descartados.
O projeto foi implementado em dezembro de 2022 e os resultados começaram a ser coletados a partir de janeiro de 2023, podemos notar nos primeiros 05 meses a economia bastante significativa de recursos hídricos.
Responsável pela inscrição: LUCAS GARCIA OLIVEIRA

Uma das principais deficiências nos princípios básicos de qualidade dos fornecedores Bosch automotiva é o TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total). Por outro lado, este tema dentro de Bosch CaP (unidade Campinas) já é referência e Benchmarking para várias empresas.  Em parceria entre a Coordenação de Manutenção (TEF) e o time de Qualidade de Fornecedores (PQT) iniciou-se o desdobramento da metodologia de TPM CaP para os fornecedores da base Bosch.
 Através de uma jornada de atividades e rotinas com o fornecedor Iperfor, o projeto foi o primeiro a ser  desdobrado nos fornecedores com a liderança do time PQT (qualidade de fornecedores) e tendo como consultoria toda experiência da TEF na aplicação da metodologia. Atividades que envolveram desde a visita Benchmarking em nossa planta, treinamentos, limpezas e etiquetagem na planta da Iperfor, bem como série de rotinas remotas e presenciais para adequação e implementação da metodologia até a celebração da conquista do selo de primeiro Nivel de TPM.

OBJETIVO:
O fornecedor Iperfor chegou a passar por algumas dificuldades, sendo um dos principais contribuintes no indicador de não-qualidade dos fornecedores Bosch, além de apresentar atrasos contínuos ocasionados por quebras de máquinas . No entanto permaneceu resistindo e atendendo às solicitações de requisitos e absorvendo as iniciativas da Bosch. Foi evoluindo e chegou a tornar-se um fornecedor estratégico para a divisão da Bosch AS.
  Ao introduzir a metodologia interna Bosch CaP no fornecedor, contribuímos com uma metodologia de fortalecimento e capacitação deste time (Empowerment), aumento de moral e comprometimento dos colaboradores do fornecedor, além da obtenção de resultados que proporcionaram orgulho aos colaboradores e alta direção, bem como aumento nos indicadores de entrega, produtividade, manutenção, 5S da célula.

METODOLOGIA:
Na implementação do padrão TPM, realizada em rotinas com fornecedor para adequação de atividades como Quadro TPM na linha, definição de Commitment, líder de ciclo, e time autônomo. Além de das definições de reuniões e paradas TPM, abertura e acompanhamento de etiquetas, elaboração dos planos de Inspeção e Limpeza, Lições Ponto a Ponto, Lista de peças sobressantes e armário de reposição, entre outros.
Responsável pela inscrição: THIAGO MONTES DE OCA BRUNI